（襄阳日报）带着毛边的金属面板从大型装备里"走"一趟,两边的毛边瞬间按照尺度要求被修剪好.这个大型装备就是襄阳博亚精工装备股份有限公司自主研发的双塔圆盘剪、双塔碎边剪联合智能化装备.

    2016年5月26日,博亚精工事业部总经理李鑫介绍:"以前,国内大型钢铁企业用于高端汽车板及家电板的圆盘剪、碎边剪装备完全依赖进口,一台装备动辄上千万元,少则三四百万元.现在,宝钢湛江钢铁基地等很多大型钢铁企业都用上了我们研发的高端智能化装备,不仅解决了进口装备订货周期长服务不周到的问题,而且价格只是进口装备的40%左右,装备精度及可靠性经过使用验证完全达标."

    襄阳市博亚精工装备股份有限公司成立于1999年.以前,这个企业都是为冶金企业提供一些中低端的小型装备,单套价格不超过百万元.2012年,钢铁行业开始大面积淘汰落后产能,对普通装备的需求骤降,博亚精工的订单因此骤减.

    面对困境,博亚精工迅速组织企业研发人员对市场和客户进行调查走访.在对市场的调查中,他们发现,现有的钢铁企业都是大型企业,对精度设备的需求很大.而这些企业在剪切装备上仍普遍采用的是单塔式碎边剪.单塔式碎边剪的刀头更换一次就需要30分钟,给设备的检修维护带来很大限制,严重制约机组的生产效率.有时,当刀头更换时间过长时,机组只能停止运行,最终导致正在修剪的金属面板成为次品或废品,给生产带来损失.

    能不能对这个装备进行一些改造?

    "起初,我们设想、尝试了多种装备改造方案,但效果都不太理想."李鑫说,"经过反复试验,最终,我们研发出了双塔圆盘剪、双塔碎边剪联合智能化装备,该装备通过优化的结构设计、智能化的控制系统配套,可大大缩短换刀头时间,同时装备有较高的精度和使用可靠性.该联合智能化装备的研发使‘襄阳制造’取代了海外进口,也为企业带来了近2000万元的经济效益,后期仍有较好的市场预期."

    另外,博亚精工对自己的零部件生产线也进行了大刀阔斧的技术改造.

    "2014年,军品零部件——特装联轴器订单增加,原有的设备都满足不了生产需求."李鑫说,对此公司一方面在部分工序上,淘汰落后设备,进口了一批先进设备;另一方面加大军品零部件生产技术的升级改造,研发了特装联轴器涂装新工艺,引进中间轴压装机和双焊缝自动焊机改造焊接工序及装配生产线工序,对旧机床进行数字化改造.

    通过对零部件整个生产线的改造重组后,从2014年开始,零部件生产车间员工人数从150人减少到100人,年产值却从5000万元上升到8500万元.

    通过技术研发、产品改造,襄阳博亚精工装备股份有限公司的市场竞争力大大增强,已发展成集精密机械零部件、精密成套装备、金属及非金属板带精整处理生产线的研发、设计、生产和销售为一体的综合服务商.目前在全国32个省市建立了销售网络,产品远销韩国、泰国、越南、菲律宾、日本和欧洲等国家,销售收入突破3亿元.